鎂合金的成形方式可以說(shuō)是有很多種的，每一種鎂合金成型方式背后的工藝也是不一樣的，具體都有哪些成形技術(shù)呢？下面就跟隨鉅寶鎂來(lái)看一看這個(gè)鎂合金的成形技術(shù)。

鎂合金成型方式技術(shù)

一、高壓扭轉(zhuǎn)技術(shù)

高壓扭轉(zhuǎn)工藝通過(guò)壓桿向放置在固定不動(dòng)模具中的盤狀材料施加很高的壓力， 同時(shí)壓桿作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)扭轉(zhuǎn)剪切變形。試樣一般為圓盤狀，尺寸較小，直徑一般為10-20mm，厚度為 0.2-1.5mm。在高壓扭轉(zhuǎn)過(guò)程中，盤狀試樣可以在高達(dá)幾個(gè) Gpa的壓力下發(fā)生扭轉(zhuǎn)變形，而試樣的尺寸不發(fā)生變化，因此在試樣的外側(cè)可以引入很大的剪切應(yīng)變。由于材料的剪切應(yīng)變是通過(guò)壓桿的旋轉(zhuǎn)來(lái)引入，因此剪切應(yīng)變量的大小與材料所處位置的半徑有關(guān)。通過(guò)高壓扭轉(zhuǎn)制備的材料存在從中心向外側(cè)組織不均勻的現(xiàn)象。

與其他大塑性變形加工工藝相比，高壓扭轉(zhuǎn)作為一種可連續(xù)的加工變形工藝，在理論上可以通過(guò)調(diào)節(jié)扭轉(zhuǎn)圈數(shù)的變化在試樣內(nèi)部無(wú)限量地累積大量剪切應(yīng)變， 使材料晶粒尺寸均勻細(xì)化至亞微米級(jí)甚至納米級(jí)，從而獲得超細(xì)晶結(jié)構(gòu)材料。目前，國(guó)內(nèi)外針對(duì)高壓扭轉(zhuǎn)工藝的研究主要集中在結(jié)構(gòu)材料的應(yīng)用上，通過(guò)高壓扭轉(zhuǎn)加工以顯著細(xì)化晶粒，從而達(dá)到提高結(jié)構(gòu)材料強(qiáng)韌性的目的。

二、多項(xiàng)鍛造技術(shù)

多向鍛造技術(shù)是幾種有代表性的強(qiáng)塑性變形方法之一，與其他方法（如等徑角擠壓和高壓扭轉(zhuǎn)）相比，多向鍛造技術(shù)使用現(xiàn)有的工業(yè)裝備即可實(shí)現(xiàn)大塊致密材料的制備，可以大幅度提高材料性能，且工藝簡(jiǎn)單，成本低，因此有望直接應(yīng)用于工業(yè)化生產(chǎn)。多向鍛造技術(shù)是一種自由鍛工藝。 形變過(guò)程中材料隨著外加載荷軸的變化而不斷地被壓縮和拉長(zhǎng)，通過(guò)反復(fù)變形以達(dá)到細(xì)化合金晶粒、改善材料性能的效果。

多向壓縮是在多向鍛造技術(shù)的基礎(chǔ)上去掉拔長(zhǎng)工序， 在操作上采用固定比例的方形試樣，每道次壓縮 30%~45%，淬水，然后將變形試樣機(jī)加工成原比例的試樣，再沿第二軸進(jìn)行壓縮，反復(fù)壓縮變形以達(dá)到細(xì)化晶粒效果。多向壓縮可以精確地計(jì)算變形量，但在本質(zhì)上仍然屬于多向鍛造技術(shù)。

三、軋制技術(shù)

常規(guī)軋制是生產(chǎn)鎂合金板材的主要工藝。由于鎂合金的塑性成形能力有限，必須進(jìn)行小變形量多道次變形。在傳統(tǒng)的小道次壓下量多道次軋制過(guò)程中，滑移是鎂合金整個(gè)變形過(guò)程中的主要變形機(jī)制，且大部分的塑性變形是通過(guò)滑移實(shí)現(xiàn)的?；婊剖擎V合金中最易啟動(dòng)的滑移系統(tǒng)，鑒于基面滑移只能提供 2 個(gè)獨(dú)立的滑移系，從而不能滿足均勻變形的要求。

為了啟動(dòng)非基面滑移，鎂合金的軋制一般需要在較高的溫度下進(jìn)行。雖然軋制溫度較高，但由于整體滑移系較少且鎂的層錯(cuò)能較低（相對(duì)鋁等金屬而言） ，因此鎂合金變形過(guò)程中極易誘發(fā)孿生以協(xié)調(diào)變形。晶界處和孿晶處的變形儲(chǔ)能比較高，因而容易發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。粗晶、剪切帶、孿晶和再結(jié)晶晶粒等可同時(shí)出現(xiàn)在鎂合金板材組織中。

這種組織不均勻性導(dǎo)致鎂合金板材的后續(xù)成形性能較差。外，鎂合金在傳統(tǒng)的多道次軋制過(guò)程中，隨著道次壓下量的增加，應(yīng)力容易在粗大晶粒的晶界處集中，導(dǎo)致板材的開裂。此外，隨著軋制道次的增加，鎂合金的基面織構(gòu)明顯增強(qiáng)，進(jìn)而增加后續(xù)道次變形的難度。

所謂高應(yīng)變速率軋制是指對(duì)鎂合金板坯進(jìn)行單道次大應(yīng)變軋制， 通過(guò)控制軋輥速度和板坯的厚度來(lái)獲得高應(yīng)變速率。 高應(yīng)變速率變形的應(yīng)變速率范圍與合金材質(zhì)和變形工藝有關(guān)。應(yīng)變速率過(guò)高時(shí)，鎂合金變形時(shí)容易開裂。對(duì)于鎂合金，軋制應(yīng)變速率在接近和稍高于時(shí)可以納入高應(yīng)變速率變形的范疇。鎂合金在較高的應(yīng)變速率下進(jìn)行軋制時(shí)，可以獲得極高的孿晶和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶形核率，進(jìn)而獲得均勻的超細(xì)晶粒組織

四、 連續(xù)擠壓技術(shù)

連續(xù)擠壓技術(shù)有 CONFORM 連續(xù)擠壓、連續(xù)鑄擠和鏈帶式連續(xù)擠壓法等。其中，CONFORM 連續(xù)擠壓已經(jīng)得到了工業(yè)中的實(shí)際應(yīng)用。 國(guó)內(nèi)鎂合金的連續(xù)擠壓技術(shù)研究主要集中在 CONFORM 連續(xù)擠壓上面。研究了擠壓輪轉(zhuǎn)速對(duì)坯料各層面速度分布的影響機(jī)制。結(jié)果表明，在連續(xù)擠壓的過(guò)程中，金屬在不同變形區(qū)域的流動(dòng)速度有差異。擠壓輪轉(zhuǎn)速越大，不同層面金屬的流動(dòng)速度差值越大，流動(dòng)的程度越不均勻。

這種流動(dòng)分布特點(diǎn)是由于輪槽面的摩擦驅(qū)動(dòng)力與型腔壁摩擦阻力的相互作用形成的。吳桂敏等對(duì) AZ31 鎂合金連續(xù)擠壓成形的工藝條件進(jìn)行了研究，結(jié)果表明，變形金屬的等效應(yīng)力在壓實(shí)輪下方最高，等效應(yīng)變?cè)谀＞呷肟谔幾畲?，型腔?nèi)的溫度最高。

以上就是今天鉅寶鎂為大家?guī)?lái)的鎂合金成形技術(shù)知識(shí)內(nèi)容，希望本文的知識(shí)內(nèi)容可以多多少少幫助到大家認(rèn)識(shí)一下鎂合金的成型技術(shù)。